模具是汽車(chē)工業的基礎工藝裝(zhuāng)備，在汽車(chē)生産中90%以上的零部件都需要依靠模具成形。據國(guó)際模協秘書長(cháng)羅百輝介紹，制造一輛普通轎車(chē)約需1500套模具，其中沖壓模具約占1000餘套。在新(xīn)車(chē)型的開發中，90%的工作(zuò)量都是圍繞車(chē)身型面的改變而進行的。在新(xīn)車(chē)型的開發費用(yòng)中，約有60%用(yòng)于車(chē)身和沖壓工藝及裝(zhuāng)備的開發。在整車(chē)制造成本中約40%為(wèi)車(chē)身沖壓件及其裝(zhuāng)配的費用(yòng)。

在國(guó)内外汽車(chē)模具行業的發展中，模具技(jì )術呈現出以下的九大發展趨勢。

1、模具三維設計地位得以鞏固

模具的三維設計是數字化模具技(jì )術的重要内容，是實現模具設計、制造和檢驗一體(tǐ)化的基礎。日本豐田、美國(guó)通用(yòng)等公司已實現了模具的三維設計，并取得了良好的應用(yòng)效果。國(guó)外在模具三維設計中采取的一些做法值得我們借鑒。模具三維設計除了有利于實現集成化制造外，另一個優點就是便于幹涉檢查，可(kě)進行運動幹涉分(fēn)析，解決了二維設計中的一個難題。

2、沖壓成形過程的模拟（CAE）作(zuò)用(yòng)更加凸顯

近年來，随着計算機軟件和硬件的快速發展，沖壓成形過程的模拟技(jì )術（CAE）發揮着越來越重要的作(zuò)用(yòng)。在美國(guó)、日本、德(dé)國(guó)等發達國(guó)家，CAE技(jì )術已成為(wèi)模具設計制造過程的必要環節，廣泛用(yòng)于預測成形缺陷，優化沖壓工藝與模具結構，提高了模具設計的可(kě)靠性，減少了試模時間。國(guó)内許多(duō)汽車(chē)模具企業在CAE的應用(yòng)中也取得了顯着進步，獲得了良好的效果。CAE技(jì )術的應用(yòng)可(kě)大大節省試模的成本，縮短沖壓模具的開發周期，已成為(wèi)保證模具質(zhì)量的重要手段。CAE技(jì )術正逐步使模具設計由經驗設計轉變為(wèi)科(kē)學(xué)設計。

3、數字化模具技(jì )術已成主流方向

近年來得到迅速發展的數字化模具技(jì )術，是解決汽車(chē)模具開發中所面臨的許多(duō)問題的有效途徑。所謂數字化模具技(jì )術，就是計算機技(jì )術或計算機輔助技(jì )術（CAX）在模具設計制造過程中的應用(yòng)。總結國(guó)内外汽車(chē)模具企業應用(yòng)計算機輔助技(jì )術的成功經驗，數字化汽車(chē)模具技(jì )術主要包括以下方面：①可(kě)制造性設計（DFM），即在設計時考慮和分(fēn)析可(kě)制造性，保證工藝的成功。②模具型面設計的輔助技(jì )術，發展智能(néng)化的型面設計技(jì )術。③CAE輔助分(fēn)析和仿真沖壓成形的工藝過程，預測和解決可(kě)能(néng)出現的缺陷和成形問題。④用(yòng)三維的模具結構設計取代傳統的二維設計。⑤模具的制造過程采用(yòng)CAPP、CAM和CAT技(jì )術。⑥在數字化技(jì )術指導下處理(lǐ)解決試模過程中和沖壓生産中出現的問題。

4、模具加工自動化迅猛發展

先進的加工技(jì )術與裝(zhuāng)備是提高生産率和保證産品質(zhì)量的重要基礎。在先進的汽車(chē)模具企業中配有雙工作(zuò)台的數控機床、自動換刀(dāo)裝(zhuāng)置（ATC）、自動加工的光電(diàn)控制系統、工件在線(xiàn)測量系統等已不鮮見。數控加工已由單純的型面加工發展到型面和結構面的全面加工，由中低速加工發展到高速加工，加工自動化技(jì )術發展十分(fēn)迅速。

5、高強度鋼闆沖壓技(jì )術是未來發展方向

高強度鋼由于在屈強比、應變硬化特性、應變分(fēn)布能(néng)力和碰撞吸能(néng)等方面具有優良的特性，在汽車(chē)上的使用(yòng)量不斷增加。目前，在汽車(chē)沖壓件上使用(yòng)的高強度鋼主要有烤漆硬化鋼（BH鋼）、雙相鋼（DP鋼）、相變誘導塑性鋼（TRIP鋼）等。國(guó)際超輕車(chē)身項目（ULSAB）預計2010年推出的先進概念車(chē)型（ULSAB—AVC）中97%的材料為(wèi)高強度鋼，先進高強度鋼闆在整車(chē)用(yòng)材的比重将超過60%，而其中雙相鋼的比例将占車(chē)用(yòng)鋼闆的74%。